两大部门。设计部门进入较早，在产品概念阶段就慢慢的开始造型草图的绘制，此阶段则开始塑造1:4油泥模型，提交量产车造型方案，不是一个，而是多个。造型团队的造型方案获得审批之后，才开始制作1:1等比例油泥模型。
工程团队则开始打造数字样车，这是一个整车三维数字模型，能够直接进行各种部件和功能的仿真模拟分析。数字样车分三轮，第一轮由主机厂工程师完成，随后第二轮各个供应商的配套团队参与开发设计，针对自己所负责的部分进行细化，需要从技术难度、成本等方面做探讨。这一阶段供应商不但要与主机厂开发团队进行频繁的探讨会议，往往还要派出团队到主机厂进行共同开发，例如负责内饰板的延锋就曾派出20人团队参与到启辰T60)的造型设计和工程开发中。
此外，等比例模型和数字样车第一轮完成后，工程团队还要开始工程模拟样车的试做，毕竟数字模拟无法完全模拟现实，无论是实际开发需求还是法规要求都要进行实车测试。
关于车辆开发有一个误区：车型开发并不是由造型设计师设计完成后，交由工程师产出的。真实的情况其实是双方互掐的过程，举个夸张的例子：
工程师打脸：以现阶段技术，没有A柱车身刚度大打折扣，碰撞安全成绩直接不及格，否决无A柱设计。
现实中自然不会存在如此没有工业常识的设计师。在开发中，设计与工程同样重要，只不过设计师所提供的是更为感性更为直接的造型，易于接受，工程师所负责的部分则过于理工科，一般人难以理解，因此在宣传方面一般注重设计。
东风启辰首席工程师潘甲开玩笑说：每个项目都掐得相当厉害，设计和工程的负责人很少去对方地盘，不过结束后大家还是会一起喝酒。
产品开发阶段最终目的是发包定点，也就是造型与各项零部件的图纸和技术指标都已经基本敲定，经产品委员会最终验收并审批后，主机厂与各供应商签订供货合同并发送图纸。发包定点是一道分水岭，接下来就进入了整个量产准备阶段。
第四步，生产准备，开始准备启辰T60所需的各种模具和工装设备。工装是指制作的完整过程中的各种工具，包括机床、铣床、夹具、检具等，而准备过程包括采购和参数设定。
第五步，OFF TOOLING，即使用正式工装但不采用正式生产线、正式节拍（能够理解为生产一个产品所需的时间）和正式人员（完成培训）条件下生产车辆，基本能看做是小批量试生产。该阶段在专门的试做工厂进行。这一步通过后才会进入量产试做阶段。但这一阶段最重要的是开始做整车验证试验。
此外，还要在不同环境路况下进行实际道路测试。启辰T60当时提供了7台样车，工程师团队与博世团队，在全国五条线万公路长达几个月的测试，AEB/ESP开发验证和整车道路测试一同进行。
第六步，OFF PROCESS，在上一步的基础上进入正式生产线，但以非正常节拍试生产，进行量产验证。在以上这三个阶段期间，各个供应商的零部件验证和调整也在同步进行。第六步也完成后，才开始步入正式量产。启辰T60是在2017年3月发包定点，2018年11月正式上市。
整车的开发生产流程就是这一个样子，大家大致该知道主机厂并非简单的绘制好图纸交给供应商生产了。下面我们说说供应商。
东风启辰作为中国品牌，与东风汽车、东风日产、东风日产英菲尼迪同属于东风汽车有限公司，均采用源自日产汽车的AVES（Alliance Vehicle Evaluation Standard的简称）质量评估系统，这是日产汽车独有的全球质量评估体系，所有整车及相关零部件均需要接受该系统的评估和指导。所以，东风汽车有限公司旗下汽车品牌采用的是同一个供应商网络。
在整车的完整开发流程中，零部件的开发模式一般呈“V”型，以碰撞安全相关零部件的开发为例，首先是制定整车的安全性能目标，然后制定更加细致具体的安全设计，前两步由主机厂主导，也就是提要求。
从第三步开始由供应商主导，先根据主机厂的需求来做产品设计，然后试生产，再进行内部测试验证，这期间会有多次察觉缺陷、处理问题和调整设计的程序。
到第六步，就又回到主机厂主导，供应商将基本成型的产品交由主机厂做验证。首先对各个总成进行检测验证，随后再试生产，进行整车测试验证，这期间又会对发现的问题做处理调整。这一步就是买家验货。
那么供应商们又是如何与主机厂紧密合作，各自又拥有怎样的实力呢，这些部件又是怎么设计制造出来的？接下来我们来分别聊聊几个重要的供应商。
